De productieprocessen van elektro-hydraulische servo-CNC-buigmachines omvatten voornamelijk belangrijke fasen zoals ontwerp, lassen, warmtebehandeling, precisiebewerking, assemblage en foutopsporing.
Elke fase heeft rechtstreeks invloed op de nauwkeurigheid en stabiliteit van de apparatuur.
Ontwerp- en simulatieanalyse: Het constructieve ontwerp wordt uitgevoerd met behulp van CAD/CAE-software, en eindige-elementenanalysesoftware zoals ANSYS wordt gebruikt om mechanische simulaties uit te voeren op belangrijke componenten zoals het machinelichaam en de schuifregelaar, waardoor de stijfheid en vervormingsweerstand worden geoptimaliseerd om hoge precisie onder hoge belastingen te garanderen.
Integrale gelaste structuurproductie: het machinelichaam en de schuifregelaar hebben een integrale gelaste structuur gemaakt van volledig stalen platen. Alle lassen moeten voldoen aan de specificaties in de procesdocumenten en de lasmaterialen moeten passen bij het basismateriaal. Grote structurele componenten vereisen een algehele uitgloeiing in een grote gloeioven of een behandeling door trillingsveroudering na het lassen om restspanning te elimineren, vervorming te voorkomen en de seismische prestaties en stabiliteit op lange termijn te verbeteren.
Precisiebewerking: Het frame wordt in één keer bewerkt met behulp van een precisievloerboormachine- of een multi- bewerkingscentrum om de parallelliteit en loodrechtheid van elk montageoppervlak te garanderen. De werktafel, de staanders van de schuifregelaars en andere componenten ondergaan een spiegel-bewerking om verticale nauwkeurigheid en oppervlakteafwerking te garanderen.
Assemblage van kerncomponenten
Een Duitse-geïmporteerde elektro-hydraulische servoklep en een lineaire encoder van HEIDENHAIN zijn geïnstalleerd om een gesloten-lusbesturingssysteem te vormen, waarmee zeer-precieze synchrone regeling van de Y1- en Y2-assen van de schuif wordt bereikt.
Het achteraanslagmechanisme is uitgerust met geïmporteerde geleiderails en spindels, die multi{0}}-assige koppelingen (X, R, Z1, Z2, enz.) ondersteunen met een positioneringsnauwkeurigheid van ±0,01 mm.
Er is gebruik gemaakt van een dubbel servopompbesturingssysteem, waardoor het hydraulische olieverbruik wordt teruggebracht tot 1/3 tot 1/5 van dat van gewone systemen, waardoor het energieverbruik met meer dan 75% wordt verlaagd.
CNC-systeemintegratie en functiedebugging
Uitgerust met intelligente CNC-systemen zoals het Nederlandse DELEM, het Italiaanse ESA of CT15, die grafische programmering, automatische selectie, programmaberekening en robot-ondersteund buigen ondersteunen. Het systeem kan automatisch de hydraulische doorbuigingscompensatie aanpassen om consistente buighoeken te garanderen.
Tijdens de foutopsporingsfase wordt de positie van de schuifregelaar in realtime teruggekoppeld door een roosterliniaal om een gesloten-lusverificatie uit te voeren van de "opdracht-uitvoering-feedback-correctie" om ervoor te zorgen dat de herhaalbaarheid van de schuifregelaar ±0,01 mm bedraagt en de nauwkeurigheid van de buighoek binnen ±0,5 graden wordt geregeld.